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西门子数字化企业套件助力双星从“制造”走向“智造”
数字化工厂中最重要的就是研发与生产的双向信息通道。若在搭建这条信息通道时全部使用同一品牌的系统，不仅兼容性更佳，客户也更省心。”王哲说，“西门子是世界上唯一一家能搭建从研发端到底层硬件自动化全流程信息通道的企业。”
数字制造：心中有“数”，灵动快速
研发完成后，Teamcenter将成熟的工艺文件与质量标准连同物料清单一起下发至MES。在MES方面，双星与西门子根据轮胎行业的特点，以西门子Simatic IT为核心，联合开发了适合行业的MES系统。它是车间“大脑”的核心，负责智能排产与智能制造。它既有不放过任何细节的精明，又对大局心中有数。欧瑞E2000变频器的控制面板有两种形式，（带电位器和不带电位器）
Simatic IT将来自Teamcenter的工艺信息与来自ERP的产品订单进行绑定，并通过其高级生产规划及排程系统（APS）模块将订单信息拆解为一个个具体的生产方案（包括原料、生产线、设备和时间等），下发到不同机器设备上，实现智能排产。Simatic IT覆盖了从投料到产品出厂的整个生产流程，可以实现生产执行和物料追溯，为产品的后续服务提供数据支持，可谓“无所不知，无所不晓”。
APS是工厂实现高效有序生产的大功臣。以前，工厂的排产一般由经验丰富的计划员来完成。但由于排产需要充分考虑产品库存、模具等多个实时变化的因素，人工作业难免出现疏漏。双星与西门子联合开发了适合轮胎行业的APS系统。它就像一位心算高手，在订单信息到达系统后可以结合双星的实际生产状况，在排产时充分考虑工装、工序等各项因素，尽最大可能提高产能利用率，减少资源浪费，让生产接续更紧密。
“目前，双星是全球第二家将APS运用到实际生产中的轮胎企业，是真真正正走在了世界前列，引领了世界轮胎行业智能制造的方向。”西门子中国数字化工厂集团青岛销售业务区域高级销售经理王哲说。
在生产过程中，能够准确、灵活执行大脑命令的四肢也至关重要。TIA就是双星生产线上灵活的关节。西门子的可编程逻辑控制器、工控触屏、伺服驱动器和工业交换机等自动化产品覆盖双星自主研发的遍布全厂的智能化装备。TIA可通过统一的数据管理、通讯、组态和编程环境，让这些自动化设备与系统无缝连接，实现智能化生产，不仅缩短工程时间、提高生产效率，也降低设备运行和维修成本。
此外，TIA也是双星工厂里的高效“神经网络”，可负责智能采集与智能输送。它可以将来自Simatic IT的指令下发到各个西门子数字控制产品上，再由这些产品控制设备完成高效生产。
生产完成后，Simatic IT会将生产数据实时反馈给ERP，方便其对物流系统下达指令。同时，它还会通过Teamcenter将相关工艺数据反馈给研发部门，方便研发部门对工艺设计进行优化，形成信息流的闭环。
在信息采集方面，双星通过自主研发的智能信息匹配系统（MEP）解决了在制造过程中，由于无法利用标签进行标识而难以对微小物料或液体和粉体原料进行信息采集的难题。MEP系统可对颗粒状原材料或液体等各种物料、人员、设备和位置进行信息智能匹配。它向上连接MES，可根据APS排产计划拉动物料调度，实现对人、设备、工装、位置等信息的全程管控。它还可横向对接TIA，协调整个生产过程。
双星的数字化红利
数字研发：让客户“心想事成” 在研发阶段，双星借助西门子数据协同平台Teamcenter支持研发设计与交互式产品设计和工艺仿真，让客户的个性化需求得以实现。客户购买轮胎时，可以在星猴网等平台上针对车型、路况、轮胎性能和心仪颜色，通过交互式设计生成属于自己的个性化订单。通过企业资源计划（ERP）系统，Teamcenter将获取订单信息，根据用户选择的几个维度，自动将其转化为产品工艺需求，并制定产品配方和工艺标准，还可以根据产品在生产执行和市场中的表现，改进生产工艺。
研发过程中生成的海量资料与数据也将储存在Teamcenter中，供生产部门调用。它为研发与生产部门提供共享数据库，可作为涵盖研发、工艺、制造的数据管理和协同平台，保证数据的准确、一致、有效，避免研发和生产环节之间的信息传输壁垒，解决了不同部门间“信息孤岛”的问题。
此外，双星还搭建了一个与全球用户交互的平台“创客网”。全世界的用户和专家都可以参与交互、设计，并对方案进行评估。在用户认可设计方案后，双星可利用PLM系统，整合全球专家，对用户认可的方案进行研发，并利用3D打印和虚拟仿真技术对方案进行设计仿真和工艺仿真，以满足用户的个性化需求。
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